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在活性污泥法城鎮污水處理廠日常運行管理中，常易出現污泥上浮、活性污泥不增長或減少、產生大量泡沫等問題。這些問題的出現往往反映了曝氣池的運行出了問題，若得不到及時的解決，將直接影響系統的處理效果，甚至直接導致處理系統的失敗。所以，研究解決常見問題的對策，對污水處理廠的日常運行管理至關重要。
1常見問題產生的原因
活性污泥法污水處理廠運行管理中可能出現的問題較多，但較常出現的有污泥上浮，活性污泥不增長或減少，曝氣池產生大量泡沫這3類，其出現的原因又不盡相同。
污泥上浮產生的原因
在活性污泥法的二沉池中，比較容易產生污泥沉降性能不好，大部分污泥不沉淀而隨水流出，或者成塊從池下部浮起而隨水漂走，極大地影響了出水的水質。這種現象的產生既有管理上的原因，也有設計考慮不周的原因。
從操作管理方面考慮，二沉池污泥上浮的原因主要有3種：污泥膨脹、污泥脫氮上浮和污泥腐化。
污泥膨脹
正常的活性污泥沉降性能良好，含水率一般在99%左右。當活性污泥變質時，污泥含水率上升，體積膨脹，不易沉淀，二沉池澄清液減少，此即污泥膨脹。污泥膨脹主要是由于大量絲狀細菌（特別是球衣細菌）在污泥內繁殖，使泥塊松散，密度降低所致；也有由真菌的大量繁殖引起的污泥膨脹。
與菌膠團相比，絲狀菌和真菌生長時需要更多的碳素，而對氮、磷的要求則較低。在對氧的要求方面，菌膠團要求較多的氧（一般至少0.5mg/L）才能很好地生長；而真菌和絲狀菌（如球衣菌）在微氧（低于0.1mg/L）環境中也能較好地生長。所以，在氧量不足時，菌膠團將減少而絲狀菌、真菌則會大量繁殖。對毒物（如氯）的抵抗力，絲狀菌不如菌膠團。另外，菌膠團生長適宜的pH值范圍為6～8，而真菌則在pH值4.5～6.5之間生長良好，所以pH值稍低時，菌膠團生長將受到抑制，而真菌的數量則可能大為增加。根據我國某污水廠的運行經驗，絲狀菌在高溫季節宜于生長繁殖，當夏季水溫在75℃以上時，常發生污泥膨脹；而在水溫降低時，膨脹發生的次數減少。因此，廢水中碳水化合物較多，溶解氧不足，缺乏氮、磷等營養物，水溫高，pH值較低等都易引起污泥膨脹。
污泥脫氮上浮
當曝氣時間較長或曝氣量較大時，在曝氣池中將會發生高度硝化作用而使混合液中含有較多的硝酸鹽（尤其當進水中含有較多的氮化物時），此時，二沉池可能發生反硝化而使污泥上浮。有試驗表明，若使硝酸鹽含量較高的混合液靜止沉淀，在開始的22min～90min內污泥沉降較好，再以后則會發現由于反硝化作用而產生氮氣，在污泥中形成小氣泡，使污泥比重降低，整塊上升，浮至水面。在例行的污泥沉降比試驗中，由于只關注污泥30min的沉降性能，所以往往忽略污泥中可能發生的反硝化作用。
污泥腐化
若曝氣量過小，污水在二沉池的停留時間較長或二沉池排泥不暢，二沉池可能由于缺氧而腐化，即污泥發生厭氧分解，產生大量氣體，終使污泥上升。
此外，除上述操作管理方面的原因外，構筑物設計不合理也會引起污泥上浮。如對曝氣和沉淀合建的構筑物，往往會有以下兩點原因會導致污泥上浮：一是污泥回流縫太大，沉淀區液體受曝氣區攪拌的影響，產生波動，同時大量微氣泡從回流縫竄出，攜帶污泥上升。二是導流室斷面太小，氣水分離效果較差，影響污泥沉淀。
活性污泥不增長或減少在活性污泥法污水處理廠的運行管理中，有時會發生污泥不增長或減少的現象，其主要原因可能有：第yi，污泥由于上浮而隨水流出。第二，活性污泥所需養料不足，尤其是進水中的有機物含量少。
泡沫問題
在活性污泥法污水處理廠的運行管理中，有時會發現曝氣池中產生大量泡沫，其主要原因可能是由于進水中含有大量合成洗滌劑或其他氣泡物質。泡沫的大量產生，會給污水廠的日常操作管理帶來諸如影響操作環境，帶走污泥等困難；當采用機械表面曝氣時，大量的泡沫還會影響曝氣葉輪的充氧能力。
常見問題的技術對策
克服上述問題，首先必須加強操作管理，力求嚴格規范操作，科學管理，盡可能做到預防措施到位，避免問題的出現；在此基礎上還要做到當出現問題后，立即分析原因，及時正確地加以解決，避免對污水廠的正常生產造成損失。
控制污泥上浮的技術對策
污泥膨脹
預防絲狀菌性污泥膨脹可采取以下一些措施：一是結合進水濃度和處理效果，變更曝氣量，使有機物和曝氣量維持適當的比例。二是嚴格控制排泥量和排泥時間。
抑制絲狀菌性污泥膨脹可采取以下一些措施：一是加強曝氣，使廢水中保持足夠的溶解氧（一般不少于1mg/L～2mg/L）。二是若進水中含有工業廢水，則可能引起C/N比的失調。此時，可根據水質適當投加氮化物或磷化物。三是在回流污泥中投加漂白粉或ye氯以消除絲狀菌，加氯量可按干污泥質量的0.3%～0.6%投加考慮。四是調整pH值。
污泥脫氮上浮
防止污泥脫氮上浮的措施如下：一是增加污泥回流量或及時排泥，以減少二沉池中的污泥量。二是減少曝氣量或縮短曝氣時間，以減弱硝化作用。三是減少二沉池進水量，以減少二沉池的污泥量。
每天處理10噸一體化污水處理裝置活性污泥不增長或減少的解決辦法
解決活性污泥不增長或減少有以下3種辦法：第yi，提高污泥沉淀效率，防止污泥隨水流出。第二，加大進水量或投加營養物。第三，若營養物少，則可減少曝氣量，否則將可能引起污泥的“過氧化”；若營養物多，則可加大曝氣量，使活性污泥快速增長。
控制泡沫的措施
控制泡沫問題可采取如下措施：第yi，用自來水或處理后的出水噴灑曝氣池水面。此法效果較好，價格低廉又易于操作，被廣泛采用。但采用自來水時，浪費水資源，采用處理后出水時，影響操作環境。第二，投加消泡劑，如柴油、煤油等。此法效果也較好，可采用廢機油等，價格低廉，但投量較多時將污染水體。從節約油量、減少油類物質進入水體造成污染的角度考慮，應慎用此法。第三，增加曝氣池中活性污泥的濃度。此法是控制泡沫大量產生的有效的治本之法，但在實際運行中可能沒有足夠的回流污泥以加大曝氣池的污泥濃度。
MSBR的操作步驟
在每半個運行周期中，主曝氣格連續曝氣，序批處理格中的一個作為澄清池(相當于普通活性污泥法的二沉池作用)，另一個序批處理格則進行以下一系列操作步驟，如圖2所示。
步驟1：原水與循環液混合，進行缺氧攪拌。在這半個周期的開始，原水進入序批處理格，與被控制回到主曝氣格的回流液混合。在缺氧和豐富的硝化態氮條件下，序批處理格內的兼性反硝化菌利用硝酸鹽和亞硝酸鹽作為電子受體，以原水及內源呼吸所釋放的有機碳作為碳源，進行無氧呼吸代謝。由于初期序批處理格內MLSS濃度高，硝化態氮濃度較高，因此碳源成為反硝化速率的限制條件。隨著原水的加入，有機碳的濃度增加，提高了反硝化的速率。來自曝氣格和序批格原有的硝態氮經反硝化得以去除。另外，該階段運行也是序批處理格中較高濃度的污泥向曝氣格回流的過程，以提高曝氣格中的污泥濃度。
步驟2：部分原水和循環液混合，進行缺氧攪拌。隨著步驟1中原水的不斷進入，序批處理格內有機物和氨氮的濃度逐漸增加。為阻止在序批處理格內有機物和氨氮的過分增加，原水分別流入序批處理格和主曝氣格。使序批處理格內維持一個適當的有機碳水平，以利于反硝化的進行。混合液通過循環，繼續使序批處理格原來積聚的MLSS向主曝氣格內流動。
步驟3：序批格停止進原水，循環液繼續缺氧攪拌。此后中斷進入序批處理格的原水。原水在剩下的操作中，直接進入主曝氣格。這使得主曝氣格降解大量有機碳，并減弱微生物的好氧內源呼吸。序批處理格利用循環液中殘留的有機物作為電子供體，以硝化態氮作電子受體，繼續進行缺氧反硝化。由于有機碳源的減少，缺氧內源呼吸的速率將提高。來自主曝氣格的混合液具有較低的有機物和MLSS濃度。經循環，把序批處理格內的殘余有機物和活性污泥推入主曝氣格，在此進行曝氣反應降解有機物，并維持物質平衡。
步驟4：曝氣，并繼續循環。進行曝氣，降低初進水所殘余的有機碳、有機氮和氨氮，以及來自主曝氣格未被降解的有機物和內源呼吸釋放的氨氮，并吹脫在前面缺氧階段產生的截留在混合液中的氮氣。連續的循環增加了主曝氣格內的微生物量，同時進一步降低序批處理格中的懸浮固體，降低了MLSS濃度，有利于其在下半個周期中作為澄清池時，減少污泥量以提高沉淀池的效率。
步驟5：停止循環，延時曝氣。為進一步降低序批處理格內的有機物和氮濃度，減少剩余的氮氣泡，采用延時曝氣。這步是在沒有循環，沒有進出流量的隔離狀態下進行。延時曝氣使序批處理格中的BOD5和TKN達到處理的要求水平。
步驟6：靜置沉淀。延時曝氣停止后，在隔離狀態下，開始靜置沉淀，使活性污泥與上清液有效分離，為下半個周期作為澄清池出水做準備。沉淀開始時，由于仍存在剩余的溶解氧，沉淀污泥中的硝化菌繼續硝化殘余的氨，而好氧微生物繼續進行好氧內源呼吸。當混合液中氧減少到一定程度時，兼性菌開始利用硝化態氮作為電子受體進行缺氧內源呼吸，進行程度較低的反硝化作用。在整個半周期過程中，此時序批處理格中上清液的BOD、TKN、氨、硝酸鹽、亞硝酸鹽的濃度低，懸浮固體總量也少，因此該序批處理格在下半個周期作為沉淀池，其出水質量是可靠的。在這一步，可以從交替序批處理格中排放剩余污泥。第二個半周期：步驟6的結束標志著處理運行的下半個循環操作開始。通過兩個半周期，改變交替序批處理格的操作形式。第二個半周期與第yi個半周期的6個操作步驟相同。
